La metodologia FMEA nasce per risolvere un’esigenza primaria di ogni azienda. Il Brand la reputazione e addirittura la sopravvivenza di un’impresa passano dalla qualità dei suoi prodotti e dal rapporto con i suoi clienti.
Nessuno vuole un prodotto difettoso ed i difetti sono costosi, frustranti e dannosi per la reputazione di un’organizzazione.
La metodologia FMEA può migliorare i sistemi, i processi di progettazione e di produzione, aiutando ad individuare potenziali problemi e consentendo di intraprendere azioni correttive.
INDICE DEI CONTENUTI
Le sue iniziali – FMEA – stanno per “Failure Mode and Effects Analysis”, cioè analisi dei modi di guasto e degli effetti dei guasti.
Inoltre, questa tecnica è conosciuta anche come FMECA – Failure Modes, Effects and Critical Analysis – cioè analisi dei modi di guasto, degli effetti e della criticità”.
La FMEA è una tecnica semplice, sistematica e qualitativa che prevede il brainstorming con esperti e la trascrizione dei loro commenti in una tabella; un processo simile alla creazione di una matrice di probabilità e impatto ovvero la matrice per la valutazione dei rischi.
Gli esperti identificano e riportano in una tabella le possibili cause di guasto del prodotto, le possibilità che queste si verifichino, gli effetti e la probabilità che i guasti vengano rilevati prima del verificarsi.
Ciò consente quindi di identificare molti guasti che possono influire sul risultato finale.
Utilizzato in molti settori, la metodologia FMEA è uno dei modi migliori per analizzare potenziali problemi di affidabilità nelle prime fasi del ciclo di sviluppo, rendendo più semplice intervenire rapidamente per mitigare o eliminare i guasti.
Quando utilizzare la metodologia FMEA e le varie tipologie
La FMEA è utile per evitare errori futuri e migliorare l’affidabilità del processo e del prodotto in generale.
Questa metodologia può essere usata nei seguenti casi:
- Durante lo sviluppo di un nuovo prodotto o di un processo.
- Prima di apportare modifiche a un prodotto o processo.
- Dopo aver identificato un errore in un prodotto o processo.
- Quando si ricevono numerosi e coerenti reclami da parte dei clienti.
- Quando i costi di supporto alla vendita sono insolitamente ed eccezionalmente alti.
- Quando è in gioco la credibilità di un’organizzazione.
Le applicazioni più utilizzate della metodologia FMEA sono:
- FMEA di concetto
- FMEA di design o DFMEA
- FMEA di processo o PFMEA
FMEA di concetto
Questa è formulata nelle primissime fasi del ciclo di vita di un prodotto o di un processo, cioè quando questi sono ancora in una fase concettuale.
Viene eseguita a livello di sistema o sottosistema prima che siano stati decisi i requisiti chiave.
La FMEA di concetto aiuta a identificare i fattori che possono essere inclusi in un prodotto o processo.
FMEA di design o DFMEA
La FMEA di design viene utilizzata per identificare i potenziali rischi durante la progettazione di un prodotto o servizio.
La DFMEA è un approccio metodologico utilizzato per identificare il rischio potenziale su un nuovo design di un prodotto ed esplora la possibilità di malfunzionamenti, riduzione della durata del prodotto e problemi di sicurezza e normativi derivati da, per esempio:
- Proprietà dei materiali;
- Forma;
- Intolleranze;
- Interfacce con altri componenti e / o sistemi;
La DFMEA identifica le modalità di guasto delle funzioni di progettazione e il loro possibile effetto sul cliente finale con la classificazione della gravità o pericolo dell’effetto.
FMEA di processo o PFMEA
La FMEA di processo viene utilizzata nell’analisi di possibili errori e rischi in un processo.
Questa rileva guasti che possono incidere sulla qualità del prodotto, sulla ridotta affidabilità del processo, sull’insoddisfazione del cliente e sui rischi per la sicurezza o per l’ambiente derivati da, per esempio:
- Fattori umani
- Metodi seguiti durante l’elaborazione
- Materiali usati
- Macchinari utilizzati
- Impatto dei sistemi di misurazione sull’accettazione
- Fattori ambientali sulle prestazioni del processo
Come implementare la metodologia FMEA
L’utilizzo di questa tecnica richiede un giudizio esperto.
Una o più sessioni di brainstorming con specialisti, aiuteranno ad identificare, raccogliere e valutare i potenziali difetti, le loro cause e l’impatto.
Gli esperti dovrebbero appartenere a tutte le aree funzionali in modo da poter coprire l’intero ciclo di vita del prodotto.
La metodologia FMEA utilizza tre parametri: gravità, occorrenza e rilevazione. Nel dettaglio:
- La gravità (S) indica l’effetto del fallimento sul resto del sistema se si verifica il guasto;
- L’occorrenza (O) indica la frequenza con cui si può verificare il problema;
- Il rilevamento (D) rappresenta la misura dell’efficacia degli attuali controlli in atto per identificare il potenziale difetto prima del rilascio in produzione.
Ecco, step by step, come si utilizza la metodologia FMEA:
- Per ogni potenziale errore o difetto, gli esperti assegneranno un valore da uno a dieci, dove uno significa “estremamente improbabile” e dieci è “estremamente probabile”.
- Al termine della sessione di brainstorming, verrà compilato l’elenco dei problemi, con le cause e le relative valutazioni.
- In seguito, queste informazioni verranno inserite in una tabella.
- Infine, si moltiplicheranno i valori relativi alla gravità, all’occorrenza e al rilevamento di ciascun difetto per generare un RPN. Questo indica il numero di probabilità di rischio e fornisce un punteggio complessivo di impatto del rischio per ciascun difetto.
- Si decideranno le soglie di ciascun livello di rischio dopo aver generato l’RPN per tutti i possibili difetti e guasti. Usando il numero RPN, si deciderà quindi se una causa del difetto ha priorità alta, media o bassa.
- SI inizierà a lavorare sugli RPN ad alta priorità per mitigare o eliminare i difetti più importanti.
- Identificare le azioni consigliate. Queste azioni possono essere modifiche alla progettazione o al processo per ridurre i difetti e i problemi.
- Una volta completate le azioni, annotare i risultati e la data nel modulo FMEA. Inoltre, è importante prendere nota delle nuove classificazioni dei valori S, O o D e dei nuovi RPN.
Questa è la descrizione di una procedura generale. I dettagli specifici possono variare in base agli standard dell’organizzazione o del settore.
Vantaggi della metodologia FMEA
- Prodotti migliorati e più affidabili
- Meno supporto post-vendita
- Maggiore soddisfazione del cliente
- Migliore reputazione del marchio
- Riduzione dei costi di guasto e garanzia
- Massimizzazione dei profitti riducendo le spese post-vendita
- Catalizzatore per il lavoro di squadra e lo scambio di idee tra funzioni diverse
Anche se questo è un metodo semplice e può consentire ai team di stabilire le priorità in ordine di numero RPN (Risk Priority Number) più elevato, ci sono dei punti deboli da tenere in considerazione prima di adottare questa metodologia.
- Problema di ambito. Una volta risolti i problemi prioritari, dove si trova il punto limite per migliorare ulteriormente? Se ogni problema, anche quelli più banali, finisce su un foglio FMEA, le riunioni dedicate possono diventare molto lunghe e complesse, vincolando ore preziose durante le quali i processi effettivi potrebbero essere migliorati.
- La metodologia FMEA è valida solo fra i membri del team FMEA. I problemi che non sono stati sperimentati dai membri del team non verranno presentati come possibili modalità di errore. Quando ciò si verifica, la situazione potrebbe persino richiedere l’assunzione di consulenti esterni.
- La metodologia FMEA è uno strumento di valutazione e, di per sé, non elimina i problemi.
In conclusione, la metodologia FMEA è una tecnica proattiva che consente di identificare potenziali difetti e guasti prima che si verifichino.
Si tratta di un metodo ottimale che, se usato correttamente e tenendo in considerazione le limitazioni indicate precedentemente, può portare molti vantaggi ad un’organizzazione.
