Metodología FMEA fue creada para resolver una necesidad fundamental de toda empresa. La marca, la reputación e incluso la supervivencia de una empresa dependen de la calidad de sus productos y de la relación con sus clientes.
Nadie quiere un producto defectuoso, y los defectos son costosos, frustrantes y perjudiciales para la reputación de una organización.
La metodología FMEA puede mejorar los sistemas, los procesos de diseño y fabricación, ayudando a identificar problemas potenciales y permitiendo tomar acciones correctivas.
CONTENIDO
Su acrónimo — FMEA — significa Failure Mode and Effects Analysis (Análisis de Modos de Falla y sus Efectos).
Además, esta técnica también se conoce como FMECA — Failure Modes, Effects and Critical Analysis (Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad).
FMEA es una técnica simple, sistemática y cualitativa que implica sesiones de lluvia de ideas con expertos y registrar sus comentarios en una tabla; un proceso similar a la creación de una matriz de probabilidad e impacto, es decir, la matriz para evaluación de riesgos.
Los expertos identifican y registran en una tabla las causas posibles de falla del producto, la probabilidad de su ocurrencia, sus efectos y la probabilidad de que las fallas sean detectadas antes de que ocurran.
Esto les permite identificar muchas fallas que podrían afectar el resultado final.
Utilizada en numerosas industrias, la metodología FMEA es una de las mejores formas de analizar posibles problemas de confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo, lo que facilita actuar rápidamente para mitigar o eliminar las fallas.
Cuándo usar la metodología FMEA y sus distintos tipos
La FMEA es útil para prevenir errores futuros y mejorar la confiabilidad general de los procesos y productos.
Esta metodología puede usarse en los siguientes casos:
- Durante el desarrollo de un nuevo producto o proceso.
- Antes de modificar un producto o proceso.
- Después de haber identificado un error en un producto o proceso.
- Cuando se reciben quejas múltiples y consistentes de los clientes.
- Cuando los costos de soporte postventa son inusualmente y excepcionalmente altos.
- Cuando está en juego la integridad de una organización.
Las aplicaciones más comunes de la metodología FMEA son:
- FMEA conceptual
- FMEA de diseño o DFMEA
- FMEA de proceso o PFMEA
FMEA conceptual
Se desarrolla en las etapas iniciales del ciclo de vida de un producto o proceso, es decir, cuando aún se encuentra en fase conceptual.
Se realiza a nivel de sistema o subsistema, antes de definir los requisitos clave.
La FMEA conceptual ayuda a identificar los factores que pueden incorporarse a un producto o proceso.
FMEA de diseño o DFMEA
La FMEA de diseño se usa para determinar riesgos potenciales al diseñar un producto o servicio.
El DFMEA es un enfoque metodológico utilizado para identificar los riesgos potenciales en un nuevo diseño de producto y examina la posibilidad de malfuncionamientos, reducción de la vida útil del producto y problemas de seguridad o regulatorios derivados, por ejemplo, de:
- Propiedades de los materiales;
- Forma;
- Tolerancias;
- Interfaz con otros componentes y/o sistemas;
El DFMEA identifica las condiciones de falla de las características de diseño y sus posibles efectos sobre el cliente final, clasificando la gravedad o peligrosidad del efecto.
FMEA de proceso o PFMEA
FMEA de proceso se usa en el análisis de posibles errores y riesgos en un proceso.
Detecta fallas que podrían afectar la calidad del producto, la confiabilidad reducida del proceso, la insatisfacción del cliente y los riesgos para la seguridad o el medio ambiente derivados, por ejemplo, de:
- Factores humanos
- Métodos aplicados durante el procesamiento
- Materiales utilizados
- Equipos utilizados
- Impacto de los sistemas de medición en la aceptación
- Factores ambientales sobre el desempeño del proceso
Cómo implementar la metodología FMEA
El uso de esta técnica requiere una evaluación experimentada.
Una o varias sesiones de lluvia de ideas con especialistas ayudarán a identificar, recopilar y evaluar defectos potenciales, sus causas y su impacto.
Los expertos deben representar todas las áreas funcionales para cubrir todo el ciclo de vida del producto.
La metodología FMEA se basa en tres parámetros: gravedad, ocurrencia y detección. Específicamente:
- Gravedad (S) indica el efecto de la falla sobre el resto del sistema si esta ocurre;
- Ocurrencia (O) indica con qué frecuencia podría presentarse el problema;
- Detección (D) mide la eficacia de los controles actuales para identificar defectos potenciales antes de la producción.
A continuación se describe cómo se aplica la metodología FMEA, paso a paso:
- Para cada error o defecto potencial, los expertos asignarán un valor del uno al diez, donde uno significa «extremadamente improbable» y diez significa «extremadamente probable».
- Al final de la sesión de lluvia de ideas, se generará una lista de problemas, junto con sus causas y evaluaciones.
- Posteriormente, esta información se registrará en una tabla.
- Por último, se multiplicarán los valores de gravedad, ocurrencia y detección de cada defecto para generar un RPN (Número de Prioridad de Riesgo). Esto indicará la probabilidad de riesgo y proporcionará una puntuación general de impacto de riesgo para cada defecto.
- Los umbrales de cada nivel de riesgo se definirán tras generar los RPN para todos los defectos y fallas posibles. Con base en el número RPN, se decidirá si una causa de defecto tiene prioridad alta, media o baja.
- Se iniciará el trabajo sobre los RPN de alta prioridad para mitigar o eliminar los defectos más importantes.
- Se determinarán las acciones recomendadas. Estas acciones pueden ser ajustes de diseño o de proceso para reducir defectos y problemas.
- Una vez ejecutadas las acciones, se anotarán los resultados y la fecha en el formulario FMEA. Además, es importante registrar las nuevas clasificaciones de los valores S, O o D y los nuevos RPN.
Esta es la descripción de un procedimiento general. Los detalles específicos pueden variar según las normas de la organización o la industria.
Ventajas de la metodología FMEA
- Productos mejorados y más confiables
- Menor soporte postventa
- Mayor satisfacción del cliente
- Mejora de la reputación de la marca
- Reducción de los costos por averías y garantías
- Maximización de ganancias mediante la reducción de gastos postventa
- Impulso al trabajo en equipo y al intercambio de ideas entre distintas funciones
Aunque se trata de un método sencillo que permite a los equipos establecer prioridades según el RPN más alto (Número de Prioridad de Riesgo), existen algunas debilidades que deben considerarse antes de adoptar esta metodología.
- Problema de alcance. Una vez resueltos los problemas clave, ¿cuál es el punto límite para seguir mejorando? Si todos los problemas, incluso los más triviales, terminan en una hoja FMEA, las reuniones específicas pueden volverse largas y complejas, consumiendo valiosas horas que podrían destinarse a mejorar los procesos reales.
- La metodología FMEA solo es válida entre los miembros del equipo FMEA. Los problemas que no hayan sido experimentados por los miembros del equipo no se presentarán como modos de error posibles. En estos casos, incluso podría requerirse contratar consultores externos.
- La metodología FMEA es una herramienta de evaluación y, por sí misma, no elimina los problemas.
En conclusión, la metodología FMEA es una técnica proactiva para detectar defectos y fallas potenciales antes de que ocurran.
Es un método óptimo que, si se aplica correctamente y teniendo en cuenta las limitaciones mencionadas anteriormente, puede aportar numerosas ventajas a una organización.
